回到国内，丁便与A.O.的工程师一道设计研发出“快速线、壁挂线、容积线、商用线”这4条“整合了多品种、多尺寸、多规格生产能力”的生产线。“不但节省掉60万～80万元人民币的引进成本，最重要的是在适用性上能与A.O.的生产组织流程十分合拍。”
基础设施建造好之后，A.O.又开始琢磨如何达到最小转换时间。“因为在一条整合度极强的生产线上按照客户订单生产，就意味着我们很可能经常要面对只做2个A，就要转做B，而做5个B又要转到C的状况，所以不同型号模具的随时调整会是给一线工人额外增加的一项工作内容。而生产的经济性却将与模具转换时间的长短成反比。”丁威解释说。
这个问题，最终还是根据一名工人的方案改进的，这个工人通过在自动焊机横梁上安装一把刻度尺来帮助快速确定摆动的小托盘究竟该位移到什么位置，由此焊头精确调整到不同规格内胆所需位置上的转换时间迅速缩短到了3分钟。
“瞧，CI精神又一次帮助了A.O.，让我们的柔性化管理逐步成型。”丁威说。
